Los esfuerzos de colaboración en toda la cadena de suministro contribuyen al desarrollo innovador de un vehículo de referencia.

Desarrollo de moho: precisamente los nodos clave de la evaluación comparativa

Un equipo dedicado dirigido por el gerente senior Guo Weixia en el taller de estampado implementó un mecanismo de doble vía de "evaluación técnica + gestión de nodos" para los proveedores locales de moho Chongqing. El equipo se centró en tres indicadores clave:

Primero, la tasa de entrega de tiempo a tiempo del proveedor para proyectos similares en los últimos tres años (alcanzando el 92%);

Segundo, el nivel CNC de procesos clave (el equipo de mecanizado de cinco ejes representa el 85%);

Tercero, la tasa de aprobación de primer paso para los ensayos de moho (objetivo ≥95%). Para abordar la única estructura curva de cuatro puertas complejas de cuatro puertas de CF510V, se implementó un modelo innovador "Taller en el sitio + colaboración en la nube". Los ingenieros de procesos de estampado estaban en el sitio tres días a la semana, realizando ajustes de parámetros sincronizados a través de una plataforma de intercambio de datos en tiempo real, acortando el ciclo de desarrollo en 15 días en comparación con los métodos tradicionales.

Tecnología de pintura: resolver el desafío de la precisión del posicionamiento

Para garantizar el progreso constante del proyecto CF510V, el equipo de proveedores de diseño del proyecto realizó visitas en el sitio al taller de pintura. La visita se centró en la medición dimensional del equipo y la precisión del posicionamiento. El equipo del proyecto de recubrimiento y el equipo de proveedores trabajaron de cerca y de manera eficiente juntos:

· Ambas partes midieron con precisión las dimensiones clave del equipo, controlando estrictamente la precisión de los datos durante todo el proceso para garantizar que cada conjunto de datos fuera preciso y confiable;

· Las discusiones en profundidad se realizaron sobre temas clave en el proceso de posicionamiento, y las soluciones óptimas se exploraron conjuntamente en función de las condiciones reales en el sitio y los requisitos técnicos del proyecto.

Optimización final del ensamblaje: transformación de la experiencia en la reducción de costos y la mejora de la eficiencia

Basado en 104 experiencias históricas, el taller de ensamblaje final estableció una matriz de "adaptación de proceso de ruptura de problemas", centrándose en abordar tres cuellos de botella:

Primero, 35 puntos de interferencia de ensamblaje se identificaron por adelantado a través de revisiones de modelos digitales;

En segundo lugar, 34 especificaciones de pernos y tuercas fueron estandarizadas y consolidadas, lo que resultó en una reducción de costos anual estimada de 230,000 yuanes;

En tercer lugar, según una comparación de procesos entre los modelos de proyectos existentes y nuevos, se identificaron las listas de adición y deleción del proceso y las diferencias generales de tiempo de mano de obra, lo que resulta en nueve ajustes estructurales principales a los procesos. Además, se identificaron cambios en las direcciones de materiales correspondientes a los procesos preadjustados, y se identificaron nuevos requisitos de clasificación para 37 tipos de materiales grandes en función del diseño del sitio. Para abordar problemas de ensamblaje en el sitio, el taller propuso soluciones y, a través de la colaboración con las reuniones de TDC y A-nivel, finalizó el enfoque óptimo, creando capacidades de procesos de fabricación de energía nuevas y seguras y seguras.

Garantía de calidad: el control escalonado garantiza la entrega

El área de calidad de fabricación implementó un sistema de alerta temprana "rojo, amarillo y verde" de tres niveles. El experto técnico Zhang Lan llevó a un equipo a realizar diagnósticos en profundidad para 47 proveedores principales. Para los siete proveedores con alertas rojas, se implementó un enfoque de "una sola política". Por ejemplo, un proveedor de piezas estructurales redujo la tasa de defectos de agrietamiento de las piezas de muestra del 12% al 3% mediante la implementación de un sistema de monitoreo de estampado de cámara de alta velocidad. Para los proveedores remotos, se estableció un "corredor de calidad basado en la nube", con gráficos de tendencias actualizados diariamente de parámetros clave. Actualmente, la tasa de entrega de muestra a tiempo a tiempo para la fase OTS1 ha alcanzado el 96%, una mejora de 11 puntos porcentuales en proyectos similares anteriores.

Preparación de la batería: entrenamiento colaborativo de base cruzada

En anticipación de la próxima llegada de la línea de producción de baterías SAC, el taller de tren motriz implementó un programa de capacitación de "empoderamiento de cinco dimensiones", que proporciona 20 personal clave de capacitación especializada en lotes en diversas áreas, incluyendo desarrollo de BU (8 horas), simulación de procesos (12 horas), certificación de operación de equipos (56 horas), inspección de calidad (24 horas) y programación de producción (16 horas). Simultáneamente, se implementaron 12 renovaciones de fábrica, incluida la actualización de la calificación a prueba de polvo del piso a ISO 8 e instalar un sistema de posicionamiento de bastidor de materiales inteligente. Esto aseguró que el equipo se colocara e instaló dentro de las 72 horas posteriores a su llegada en septiembre.

Aseguramiento de la cadena de suministro: abordar preventivamente los riesgos

El equipo de VAC estableció un innovador sistema de garantía "3x3": se identificaron tres proveedores potenciales para la capacidad de producción, se implementó un mecanismo de "ingeniero compartido técnico" para el personal, y se estableció un inventario de reserva estratégica para los materiales. Para el proveedor de marco de asiento de alto riesgo, los equipos SQE y PE completaron conjuntamente 18 mejoras de diseño de errores de procesos de moho, reduciendo el número de puntos de riesgo de calidad potenciales de 27 a 6. Al tomar medidas como las direcciones de materiales previos al cambio y los requisitos de clasificación previos al liberación, el ciclo de preparación de logística se acorta a 14 días, el nivel de referencia de la industria.